Produktionsplanung

Automatisch wird der Produktionsvorschlag nach Lagerdaten oder infolge eines Auftrags generiert. Es wird überprüft, ob Bauteile/Baugruppen laut Stückliste verfügbar sind. Weiters erfolgt der Druck von Produktionsaufträgen und die stufenweise Fertigmeldung. Anlässlich der Fertigmeldung können Einzelteilmengen korrigiert werden.Daraus resultierend erfolgen: - die Neuberechnung der aktuellen Einstandspreise für die Produktion - die Anpassung des durchschnittlichen Einstandspreises und - die Abbuchung der Einzelteile, zeitgleich mit der Zubuchung des Fertigteils

Das Produktionsmodul verarbeitet die Aufträge und Produktionsaufträge aus der Warenwirtschaft. Die Produktionsanforderung wird bei Bedarf anhand der optimalen Produktionsmenge auf mehrere Produktionschargen zu einer Auftragsposition zerteilt oder auf eine minimale Produktionsmenge erhöht, die vielleicht durch technische oder wirtschaftliche Kriterien bedingt ist. Die einzelnen Produkte werden auf die entsprechenden Arbeitsplätze (Abteilungen, Produktionslinien) mit den benötigten Rohstoffen zur Produktion zugeteilt. Die geplanten Daten können pro Arbeitsplatz, pro Planungsgruppe oder Produktionscharge gedruckt oder am Bildschirm gelistet werden. Die in der Produktion für ein Fertigprodukt verwendeten Waren können aufgezeichnet werden. Dazu werden zahlreiche Möglichkeiten angeboten, wie etwa die interne Kommissionierung zum Bewirtschaften eines Hochregallagers. Ergänzend zur Stückliste kann mit PPS-Material eine sogenannte Produktverteilung erfasst werden, wenn Neben- und Zusatzprodukte (Kuppelprodukte) in der Produktion anfallen. Alle Fertigprodukte und zu verarbeitenden Waren können mit einer Chargennummer eindeutig identifiziert werden. Bei Chargenführung der Waren ist eine lückenlose Chargenrückverfolgung auf Knopfdruck im System möglich, einerseits bis zurück zum Wareneingang und Lieferanten, andererseits bis zu allen Kunden, die Produkte mit den betroffenen Rohwaren erhalten haben. Für die einzelnen Produkte kann im System eine 3-stufige Qualitätskontrolle abgebildet werden, die Prüfpläne sind frei definierbar. Weiters können für laufende Qualitätskontrollen die Qualitätsregelkarten gedruckt werden.

Der Arbeitsplan ergänzt das Modul PPS-Material und ist das zentrale Werkzeug der Arbeitsvorbereitung. Hier können in Form von Vorgängen die einzelnen nötigen Arbeitsschritte für die Produktion definiert werden. Neben variablen und fixen Rüst- und Bearbeitungszeiten, können auch Übergangszeiten, Mitarbeiter und Soll-Kosten für die einzelnen Vorgänge definiert werden. Werden zusätzlich über die BDE-Zeit der PPS oder über PPS-CAM Ist-Daten zu den Vorgängen erfasst, so kann jederzeit ein Soll-Ist-Vergleich durchgeführt werden. Die aktuellen Produktionskapazitäten und der Arbeitsvorrat werden übersichtlich dargestellt. Eine graphische Plantafel ermöglicht einerseits eine Feinplanung und bietet anderseits eine weitere Übersicht über die Produktion. Je Arbeitsplatz kann ein eigenes Kapazitätsmodell definiert werden, im Bedarfsfall auf Basis der Tages- und Wochenmodelle aus der BMD-Zeiterfassung. Weiters können Werkzeuge verwaltet, dem Arbeitsplan zugewiesen und damit geplant und im System gewartet werden.

Die PEP bietet Ihnen die Möglichkeit der Anlage, Planung und Disponierung einfacher einmaliger oder wiederkehrender Einsätze/Arbeiten. Einsatzplanung, Projekt- und Produktionsplanung sind zueinander kompatibel. Für das einem Vorgang zugeordnete Personal können Sie geplante Kosten, Erlöse und Kostentypen hinterlegen und in die Plan-Kore überleiten.

PPS-MDE ermöglicht den Einsatz von MDE-Geräten in der Produktion. Es ist somit möglich, Produktionsdaten direkt am Ort und zum Zeitpunkt des Anfalls auf einfachste Art und Weise mit Handhelds aufzuzeichnen. Es können Produkte erfasst, aber auch Rohwaren rückgemeldet werden. Im Online-Betrieb kann direkt überprüft werden, ob das Material bzw. die Charge für diese Produktion zulässig ist. Die MDE-Erfassung ist sowohl Online, als auch Offline möglich. Um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten, empfiehlt sich allerdings die Online-Variante.

PPS MGA ermöglicht die Anbindung von Messgeräten, Messwertaufnehmern, Steuereinheiten und dergleichen an die BMD-PPS. Ein typisches Messgerät in diesem Sinne ist eine Waage. Die Waagen werden an das Computersystem angebunden. Somit können die Gewichtsdaten in Echtzeit aufgezeichnet werden. So an die PPS angebundene Waagen können direkt über das System gesteuert werden, der Mitarbeiter benötigt das Waagen-Display somit nichtmehr. Das System kann bereits vor, während oder des Wiegevorgangs zahlreiche definierte Prüfungen durchführen. Auch die Einbindung von unterstützten I/O-Karten zur Signalübermittlung an eine SPS ist möglich (z.B. Ansteuerung eines Fließbandes). Ein Schnittstellenprotokoll ist inkludiert. Neben Modellen von zahlreichen weiteren Herstellern können gängige Modelle von Mettler Toledo, Bizerba, Sartorius, Systec, UWE und Kern problemlos angebunden werden.

Hiermit wird das Modul PPS-MGA um ein weiteres Schnittstellenprotokoll erweitert.

Das in BMDPPS integrierte XML-Interface eröffnet Möglichkeiten in Richtung computerunterstützte Fertigung (Computer Aided Manufacturing - CAM), da sie eine reibungslose interaktive Kommunikation mit Maschinensteuerungen (SPS/PC) ermöglicht. Die Maschinensteuerung kann Anweisungen von BMDPPS empfangen und verwerten, aber auch Produktionsfortschritt, Materialverbrauch etc. wieder an BMDPPS zurückmelden. Durch diese Schnittstelle wird ein weiterer Schritt in die Realisierung einer vollautomatischen Fertigung gesetzt. Das XML-Interface wird weiter in der Praxis häufig eingesetzt, um Stücklisten direkt aus der Konstruktion (zB Nemetschek) in BMD einzulesen und dort weiter zu verarbeiten. Somit ist nicht nur die Anbindung von Produktionsanalagen sondern auch von Fremdsystemen über diese standardisierte Schnittstelle möglich.

Die BDE dient zur Erfassung von Ist-Zeiten in der Produktion. Einerseits wird somit die Rückmeldung, andererseits aber auch die Leistungserfassung der Mitarbeiter stark vereinfacht. Diese Daten dienen einerseits der Nachkalkulation und dem Soll-Ist-Vergleich, andererseits aber auch dazu vom Büro aus den aktuellen Stand der Produktion verfolgen zu können.